Das MICROTEST® Spindel-Messsystem
Das hochpräzise MICROTEST® Messsystem
Das hochpräzise MICROTEST® – Messsystem verdankt seine Genauigkeit den drei Messspindeln, welche bei der Messung gleichzeitig in den Anschlag kommen. Durch die starke Vibration, welche an der Ratsche erzeugt und über das Spindelsystem an die Taster weitergeleitet wird, entsteht eine Repetitionsgenauigkeit die unabhängig vom Messgefühl des Benutzers ist.
Der Kunststoffüberzug schützt das Instrument vor Sprühwasser, Schmutz und Handwärme. Die temperaturkompensierte Konstruktion erlaubt hochgenaue Messungen auch ausser- halb der Norm-Umgebungstemperatur von 20°C, da die Materialdehnungen des Werkstücks und des Messinstruments nahezu vollständig ausgeglichen werden. Zudem ist unser System wartungsfrei!
Die Zentralwelle (6) ist mit den Messtastern (1) über ein Kegelrad-Getriebe (4) synchronisiert. Diese Kegelräder übertragen die Rotation, welche mit der Ratsche (10) bzw. der Skalentrommel (9) erzeugt wird, an die Messspindeln (3), um die speziell gut geführten Messtaster (1) in die Messposition zu fahren. Der grösstmögliche Abstand zwischen Aussenführung und Lager im Zentrum bleibt in jeder Messlage unverändert. Der Kunststoffschutzmantel (5) isoliert gegen Handwärme und schützt gegen Schmutz und Sprühwasser. Hartmetall-stifte (2) dienen als verschleissarme Messauflage-Linien. Die direkte Voll-ablesung erfolgt über die ablesesicheren, parallaxfreien Skalen (8,9) welche 100 Teilungen aufweisen, um Fehlablesungen zu vermeiden. Der neue Anschluss (7) bietet die Möglichkeit, bis zu 10 Meter, oder mehr, verlustfrei zu verlängern, um auch tiefe Bohrungen bis zum Grund präzise zu messen.
Die MICROTEST® Innenmessschraube
macht sich selbst bezahlt
Der einzelne MICROTEST® Innen-Mikrometer kann in kurzer Zeit mehr als 50% Einsparungen realisieren.
Einsparungen im Vergleich zu Konus-Systemen
Ein MICROTEST® kann je nach Grösse 2 bis 8 konventionelle Geräte ersetzen.
Im Weiteren sind nur eine geringe Anzahl an Einstellringen erforderlich.
Regelmässige Kalibrierungs- und Zertifizierungskosten reduzieren sich um ein Vielfaches.
Geschätztes Kostenersparnis gegenüber Konussystem
Die Vorteile unseres Spindel-Messystems
Messgenauigkeit und Messbereich
Das neue MICROTEST® Spindel-Messsystem vereint erstmals grosse Messgenauigkeit mit einem mehrfachen an Messbereich. Dies war bis anhin nicht zu erreichen.
MICROTEST® Spindel-Messsystem
Konus System
Die heute gebräuchlichen 3-Punkt-Innen-Mikrometer basieren auf einem Kegelkonus oder ähnlichem System. Diese Systeme sind in Messweg und/oder Genauigkeit sehr limitiert. Eine Messspindel, die oben am Instrument sitzt überträgt eine Längsbewegung über die Welle an den Konus, welcher die Messtaster heraus drückt.
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Gleichmässige mechanische Abnutzung
Mit dem MICROTEST® System haben Sie eine automatische Linearkompensation bei jeder Routinejustierung!
MICROTEST® System: Das Messmuttergewinde am Taster weist nur minimale Abnutzung auf, welche sich linear über den ganzen Bereich auswirkt, da eine grosse Flächenauflage an den Gewindeflanken zu Verfügung steht. Nach 1000 Messungen an der gleichen Stelle entsteht nur geringe Abnutzung, linear, über den ganzen Bereich, jedoch kaum nachweisbar.
MICROTEST® Spindel-Messsystem
Konus Systeme: Die Taster berühren den Konus auf einer Linie, welche eine starke Abnutzung hervorruft, die nur örtlich und nichtlinear wirkt. Oft wird das Problem bei der Kalibrierung nicht berücksichtigt, da meist nur Eichringe am Ende des Messbereichs vorhanden sind. Dies kann zu erheblichen Ungenauigkeiten führen.
Mit einem Konus System ist eine Kompensation nicht möglich!
Konus System
Reduzierter thermischer Einfluss
Das MICROTEST® System weist ein proportionales, lineares Verhalten auf. Temperatur-Dehnungsfehler werden weitgehend kompensiert. Bei Messungen ausserhalb der Nominaltemperatur von 20°C werden somit annähernd gleich genaue Resultate wie im Messraum erzielt.
Trotz weitgehend temperaturunabhängiger Konstruktion ist unser Messgerät an allen Kontaktstellen isoliert, um unerwünschte Handwärme auszuschliessen. Herkömmliche Konus-Systeme verhalten sich undefiniert und unkontrolliert. Dies ist abhängig von der aktuellen Ausdehnung der Verbindungselemente zwischen Konus und Messspindel. Auf Handwärmeschutz wird meistens verzichtet.
MICROTEST® Spindel-Messsystem
Konus System
∆L = L0 x ∆T x α α=11.5 (10-6/K)
3-Dimensionale Zentrierung
Das MICROTEST® System ermöglicht eine personenunabhängige Repetitionsgenauigkeit von ± 1µm. (bis Ø 400).
MICROTEST® System: Die Taster-Langlinienauflage ermöglicht die optimale 3-dimensionale Zentrierung. Durch die harte Ratsche am Skalen-Kopf entsteht eine Vibration, die auf das Taster- / Spindelsystem übertragen wird. Dadurch wird das Gerät schnell und einwandfrei zentriert. Da ein konstanter Messdruck aufgebaut wird, wird das manuelle Messgefühl ausgeschaltet.
MICROTEST® Spindel-Messsystem
Konus System: Die Rutschkupplung ermöglicht zwar einen konstanten Messdruck, ist jedoch keine Unterstützung für die Zentrierung; Sie fördert das Verkanten in der Bohrung. Mit dem Konus System beträgt die Streuung ca. ± 3 – 5 µm.
Konus System
Vergleich 2-Punkt Messgeräte
Mit Schwenk-Innenmessgeräten, wird durch Pendeln um den festen Messbolzen, der Umkehrpunkt bestimmt.
Der Kleinstwert ist an der Messuhr, am Richtungswechsel des Zeigers zu erkennen. Meist steht nur ein geringer Messweg zur Verfügung. Die Handhabung erfordert Gefühl, meistens müssen 2 Achsen manuell koordiniert werden.
Stangen-Systeme sind schwierig in der Handhabung, da die eingebaute Messspindel von Hand bewegt wird, bei gleichzeitiger, manueller Stabilisation von 2 Achsen. Die Zentrierung erfordert Fachkenntnisse, Geduld und Gefühl. Der Zeitaufwand ist hoch, dabei wird viel Handwärme an das Gerät übertragen, was zu Messfehlern führt. Je grösser der Durchmesser umso schwieriger die Zentrierung.
Schwenksystem
Stangensystem
Formfehler Erfassung Vergleich
Bei der Bearbeitung von Bohrungen werden häufig 3-Backenfutter oder Spannzangen eingesetzt. Dadurch kann das Werkstück verformt werden. Diese Polygon-Verformungen können die Qualität beeinflussen, oder sogar Ausschuss erzeugen.
Eine präzise Messung ist nur mit 3-Punkt Instrumenten möglich, bei denen die Messtaster in 120° angeordnet sind. Durch verändern der Messposition kann die Differenz vom grössten zum kleinsten Durchmesser ermittelt werden.
MICROTEST® Spindel-Messsystem
Bei Ei-Formen oder undefinierten Formen ist das 3-Punkt Instrument ebenfalls im Vorteil, da die Zentrierung automatisch erfolgt. Reine Ellipsen sind sehr selten.
Ein 2-Punkt Gerät kann lediglich den Mittelwert erfassen, da die 180° Anordnung der Taster, immer den höchsten und den tiefsten Punkt der Form, gleichzeitig erfassen.
Demnach erscheint die Bohrung als rund, obwohl möglicherweise ein erheblicher Polygon-Fehler vorliegt.
2-Punkt-System