Wie ermöglicht Microtest
grosse Messwege
bei hoher Präzision?
Die Antwort steckt im Aufbau
des Messsystems.
Funktionsprinzip des
Microtest® Messsystems
1. Antrieb
Ratsche und Skalentrommel erzeugen die Drehbewegung
2. Übertragung
Die Bewegung wird über Zentralwelle und Kegelradgetriebe weitergeleitet.
3. Synchronisation
Alle drei Messspindeln werden gleichmässig verstellt.
4. Messposition
Die Messtaster werden präzise in die Messposition geführt.
Die Vorteile unseres
Spindel-Messsystems
Mehr Messbereich. Weniger Kosten.
Der Vergleich endet bei Ø 300 mm. Das Microtest-Gerät 240 – 400 mm reicht darüber hinaus.
Eine Microtest-Innenmessschraube kann je nach Grösse 2 – 6 konventionelle Geräte ersetzen.
Messweg und Genauigkeit
Microtest®-System
Das Microtest-Spindel-Messsystem vereint höchste Messgenauigkeit mit einem Mehrfachen an Messbereich.
Ein einzelnes Gerät kann je nach Grösse 2 bis 6 konventionelle Geräte ersetzen.
Konus System
Herkömmliche 3-Punkt-Innen-messschrauben basieren meist auf einem Kegelkonus-System.
Dieses begrenzt Messweg und Genauigkeit stark. Die oben sitzende Messspindel überträgt die Bewegung über die Welle auf den Konus, der die Messtaster ausfährt.
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Mechanische Abnützung
Mit dem MICROTEST® System haben Sie eine automatische Linearkompensation bei jeder Routinejustierung!
MICROTEST® System: An der Messmutter steht eine grosse Auflagefläche an den Gewindeflanken zur Verfügung.
Der Verschleiss ist dadurch minimal und wirkt über den gesamten Messbereich linear. Bei jeder Routine-justierung wird er automatisch linear kompensiert.
Konus Systeme: Die Taster berühren den Konus nur linienförmig. Dadurch entsteht stärkerer, örtlicher und nichtlinearer Verschleiss.
Da oft nur am Ende des Messbereichs kalibriert wird, bleibt diese Abweichung häufig unberücksichtigt. Eine Kompensation ist nicht möglich.
Thermischer Einfluss
Das MICROTEST® System:
Unser System verhält sich proportional und linear. Temperaturbedingte Dehnungsfehler werden weitgehend kompensiert, sodass auch ausserhalb der Nominaltemperatur von 20° C annähernd messraumgenaue Resultate erzielt werden.
Zusätzlich sind alle Kontaktstellen isoliert, um unerwünschte Handwärme zu reduzieren.
Konus Systeme: Konus-Systeme reagieren undefiniert
und schwer kontrollierbar auf Temperaturänderungen.
Das Messergebnis hängt von der Ausdehnung der Verbindungselemente zwischen Konus und Messspindel ab.
Auf Handwärmeschutz wird meist verzichtet.
∆L = L0 x ∆T x α α=11.5 (10-6/K)
Zentrierung
Das MICROTEST® System ermöglicht eine personenunabhängige Repetitionsgenauigkeit von ± 1µm. (bis Ø 400).
MICROTEST® System: Die Taster-Linienauflage ermöglicht eine optimale 3D-Zentrierung. Vibrationen der harten Ratsche am Skalenkopf zentrieren das Gerät schnell und zuverlässig.
Das Kegelradgetriebe sorgt für konstanten Messdruck und ermöglicht eine personenunabhängige Wiederhol-
genauigkeit von ± 1–2 µm bis Ø 400 mm.
Konus System: Die Rutschkupplung sorgt für konstanten Messdruck, unterstützt die Zentrierung jedoch kaum. Je nach Gerät kann es zu Verkantungen, Streuungen und beein-trächtigter Wiederholbarkeit kommen.
Die Ratsche verbessert die Zentrierung,
drückt den keilförmigen Konus beim Nachratschen jedoch tiefer ins Tastersystem und verfälscht das Messergebnis.
Vergleich 2-Punkt Messgeräte
Bei Schwenk-Innenmessgeräten wird der Umkehrpunkt durch Pendeln um den festen Messbolzen bestimmt.
Da meist nur ein kleiner Messweg zur Verfügung steht, erfordert die korrekte Handhabung viel Gefühl und die manuelle Koordination von zwei Achsen.
Schwenksystem
Stangen-Systeme sind anspruchsvoll in der Bedienung: Die Messspindel muss von Hand bewegt werden, während das Gerät in zwei Achsen stabilisiert wird.
Der Zentrierprozess erfordert Erfahrung und überträgt viel Handwärme. Je grösser der Durchmesser, desto schwieriger die Zentrierung.
Stangensystem
Formfehler Erfassung Vergleich
Microtest®-System
Bei der Bohrungsbearbeitung können
3-Backenfutter oder Spannzangen Polygonverformungen verursachen.
3-Punkt-Instrumente mit 120° Taster-Anordnung erfassen diese Verformung zuverlässig. Durch unterschiedliche Messpositionen wird die Differenz zwischen grösstem und kleinstem Durchmesser ermittelt.
2-Punkt-System
Bei Ei-Formen oder undefinierten Formen ist das 3-Punkt-Instrument ebenfalls im Vorteil, da es sich automatisch zentriert. Reine Ellipsen sind selten.
Ein 2-Punkt-Gerät erfasst durch die 180°-Tasteranordnung oft nur einen Mittelwert. Dadurch kann die Bohrung rund erscheinen, obwohl ein deutlicher Polygonfehler vorhanden ist.